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尺寸为什么是182mm?

2020-7-2 14:28

近日,隆基联合六家光伏企业倡议发布182mm×182mm硅片标准,他们称之为M10。他们倡议将182mm×182mm硅片尺寸作为研发下一代硅片、电池、组件产品的标准尺寸,以推动整个行业建立基于统一标准的供应链体系,实现装备 ...

近日,隆基联合六家光伏企业倡议发布182mm×182mm硅片标准,他们称之为M10。他们倡议将182mm×182mm硅片尺寸作为研发下一代硅片、电池、组件产品的标准尺寸,以推动整个行业建立基于统一标准的供应链体系,实现装备制造体系和客户应用体系的标准化,推动整个行业的良性发展。



倡议中提到,近年来,随着产业技术和规模的不断发展,光伏逐渐成为全球范围内最具竞争力的电力能源之一。在行业快速发展的同时,众多企业积极创新、探索提升光伏产品性能的多种途径。其中,基于大尺寸硅片的高功率组件是近年来行业上下游企业创新的主要方向之一。


然而在这一过程中,企业采用的硅片尺寸不统一,造成光伏产业链包括硅片、电池到组件以及玻璃等辅材的制造成本上升,并对客户的产品选择,光伏系统的安装,上下游协同等造成较大困扰。


他们呼吁制定一个现阶段和未来较长时间内的一个稳定标准。那定义哪个硅片尺寸为标准呢?


其实定哪个尺寸,对于组件制造企业都不是问题,对于上下游的企业,包括玻璃、逆变器、支架厂商也能克服,来匹配组件尺寸,但运输则是个大问题。全球统一规格的集装箱不会因为一个光伏企业而改变,那是世界的标准,这便是制约我们组件尺寸的最大瓶颈点。比如对于210电池片,量产组件规格才选用五列、三分片封装,尺寸是满足运输,但功率仅最高500瓦。如果210mm选择6列封装方式,宽度要超过1.3米,集装箱最高的尺寸内高也才2.69米,两托组件叠加后再加上托盘高度,肯定是放不进去的。所以600瓦的210是个乌托邦。


这是最显现的问题,更不用提其他一些性能上的挑战。比如210规格500瓦,5列、3切的组件,按照组件电路设计,最优的封装方式必是偶数列,奇数的封装方式就必须增加一条“跳线”以凑成偶数形式,这一条“跳线”是有成本的,会使得玻璃、EVA、背板整体增宽1.2cm,并且额外多消耗一条总长2米的汇流条。另一个小问题是三切电池片的封装问题,电池片一切为三,中间的那一片电池两边都有切割损伤,无论怎样封装,似乎都会有漏电风险。210是可以在制造环节带来些“通量价值”,但因硅片过大带来的封装难题又会把相关价值反噬掉很多了。那么选定166是否是现阶段最优的?显然也不是,毕竟功率才450瓦。


那么如何选择最优呢?晶科认为,应该有几个考量维度:


第一、版型设计的可行性,上下游包括电池片环节、玻璃背板等辅材、逆变器和支架的匹配、集中箱运输、上下料的复杂度、人员安装的人体工学和安全、安装和维护的便利性等。


第二、组件功率和组件效率,既要迁就包装尺寸、也要保证高功率,同时减少封装损失,提高组件有效发电面积,提高能量密度,从能塞进集装箱的最优尺寸倒推硅片尺寸。


第三、该规格采纳企业越多,规模成本越低,上下游协同性越强。


基于这三个关键点,182mm无疑是目前最理想的硅片尺寸标准和组件尺寸标准。因为它功率可观、运输可行、成本可控、且应者云集。呼吁行业上下游生态系统看组件尺寸,再有组件尺寸决定硅片尺寸,这才是一个合理的逻辑,我们真正需要的不是大硅片,而是大组件。


对于182mm,隆基推出的新品Hi-MO5,量产功率可以达到540W。据了解,从2019年底开始立项研究,历时6个月研究,通过市场调研、长时间的验证与谨慎的推理,反复推导,最终在今年四月定型。此前,隆基也已就该尺寸与同行企业进行了充分的沟通,从各家近期发布的新品来看,各家也在朝着一致的方向前进,更为重要的是,尺寸的统一也将给下游客户带来价值最大化。隆基182mm产品工作电流约13A,完美适配现有逆变器;叠加双面技术后,工作电流仍控制在新一代逆变器的最大输入电流范围内,有效避免发电损失。72版型组件尺寸为2256×1133mm,重量为32.3kg。


182mm的度电成本优势明显。



隆基透露,为了满足全球客户对超高功率产品的需求,Hi-MO5产品也将以“隆基效率”迅速实现大规模量产,今年第3季度产能即可达到12GW。明年一季度,Hi-MO5还将在东南亚实现量产,满足美国客户需求。


从晶科的158.75的开始,推动了行业思想解放;隆基166推出,是从自身现有产能的最大兼容能力考虑出发;再到天合210,完全抛开所有既有产能对思想的约束;再到182新规范制定,作为未来较长时间内行业默认的最佳尺寸标准固定下来,让行业重回有序的轨道。而企业,特别是头部企业,应当打破利益藩篱,达成共识,推动平价。




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